Линия производства трехслойного спанбонда 2400 (SM

Толщина слоя:0.010-0.25MM

Ширина слоя:2400MM

Структура слоев:A – спанбонд B – мельтблаун С – спанбонд

Применяемое сырье:Гранулированный полипропилен

Макс производительность экструдера:550 — 560Кг/час

Энергопотребление экструдера:1100 кВт

Скорость линейнаяДо 300м/мин

Питание380 / 50В/Гц

Масса нетто:До 50 000кг

Габариты: (Д*Ш*В)25000*10100*11000MM

Детальное описание

Экструзионный модуль

Экструзионный модуль — начальная стадия производства спанбонда. В загрузочную воронку модуля подаются гранулы полипропилена с ПТР 35-45 единиц от основных Российских производителей.

Из зоны загрузки гранулы попадают в шнековую пару. Шнековая пара это винт Архимеда с оболочкой, ближайший бытовой аналог – это вал мясорубки. Внутри шнековой пары под воздействием давления и температуры происходит постепенное плавление полипропилена и образование расплава. Вращением шнека расплавленный материал толкает вперед по оси экструзионного модуля. На конце модуля расплав становится однородным и имеет давление 40-50 Мпа.

Фильтр расплава

При производстве, перетарке и загрузке полипропиленовых гранул в экструзионный модуль неизбежно попадание частиц пыли, волокон упаковки и прочих загрязнений внутрь. Чтобы избежать загрязнения дальнейших узлов применятся фильтровальные устройства. Внутри фильтра расплава поток расплавленного полипропилена разделяется на две части и проходит сквозь металлические сетки саржевого плетения. На сетках остаются ненужные загрязнения, расплав проходит дальше. По мере загрязнения сеток происходит уменьшение пропускной способности фильтра, поэтому сетки надо периодически менять.

Насос подачи расплава

Для производства качественного спанбонда необходимо поддерживать стабильное давление расплавленного материала при формировании волокон. Поэтому перед формующим инструментов устанавливается шестеренчатый насос, который прогоняет через себя расплав и компенсирует перепады давления от работы экструзионного модуля и фильтра расплава.

Экструзионная голова спанбонда Liutira

Экструзионная головка — первый этап формирования волокон. В ней происходит первоначальное распределение расплава из канала диаметром 150 мм в полость шириной 3500 мм. Важно обеспечить одинаковую скорость течения материала по всей ширине. Для этого конструкция головы просчитывается в системах автоматизированного проектирования, а после испытывается на тестовых запусках. Также в голове установлены фильтрующие сетки для повторной фильтрации полипропилена.

Фильера формирования волокон спанбонда Liutira

Фильера представляет собой 2 перфорированных стальных плиты. Проходя через нее, расплав разделяется на множество мелких потоков и выдавливается наружу. Диаметр и расположение отверстий оказывают существенное влияние на физические свойства конечного продукта.

Экструзионная голова мельтблауна Liutira

Экструзионная головка — первый этап формирования волокон. В ней происходит первоначальное распределение расплава из канала диаметром 150 мм в полость шириной 3500 мм. Важно обеспечить одинаковую скорость течения материала по всей ширине. Для этого конструкция головы просчитывается в системах автоматизированного проектирования, а после испытывается на тестовых запусках.

Фильера формирования волокон мельтблауна Liutira

Фильера представляет собой перфорированную стальную плиту, совмещенную с воздушно-клиновым ножом. Проходя через нее, расплав разделяется на множество мелких потоков и путем напыления попадает на первый слой спанбонда. Диаметр и расположение отверстий оказывают существенное влияние на физические свойства конечного продукта.

Узел удаления мономера

Полипропиленовые гранулы производят на химических заводах по различным технологиям. Основной является реакция полимеризации пропилена. К сожалению, процесс полимеризации никогда не происходит на сто процентов. Поэтому в гранулах товарного полипропилена всегда содержатся остатки непрореагировавших соединений и прочие вещества. При плавлении эти вещества переходят в жидкую или газовую фазу и могут конденсироваться на выходе из фильеры. Их удаляют из зоны экструзии вытяжкой.

Система кристаллизации, ориентации и вытяжки

После выхода из фильеры необходимо охладить волокна, увеличить прочность и уменьшить диаметр.

Все эти операции производятся в канале охлаждения. Внутрь канала подается воздух через Т-образный адаптер и вместе с волокнами идет вниз. Для упрочнения волокон применяется эффект ориентации. При растяжении полимера – часть его молекул вытягивается в направлении приложении усилия и увеличивают прочность на разрыв в этом направлении. В нижней части канала охлаждения установлено сопло Вентури, канал переменного сечения. При прохождении через него скорость воздуха возрастает до 3-4 скоростей звука. После сопла Вентури волокна становятся тоньше и прочнее.

Приемный конвейер:

Приемный конвейер – это закольцованная сетка из стекловолокна на которую приземляются волокна. Воздух проходит сквозь сетку и рекуперируется вентиляторами под конвейером.

Конвейер формирует первоначальное полотно в виде не скрепленных между собой отдельных волокон в тонком пласте.

Каландр термоскрепления.

Для скрепления волокон применяют обогреваемые каландры. Это два вала, на одном из них есть выступы, которые продавливают пласт волокон и подплавляют их в месте приложения давления. Именно размер и рисунок выступов определяет конечный рисунок на спанбонде.

Автоматический контактный намотчик.

Намотчик преобразовывает непрерывное полотно с каландров в рулон, намотанный на картонную втулку. После намотки рулон спанбонда отправляется на резку в размер или упаковывается для отправки клиенту.

Система управления

11.1 Контроль температуры: автоматический ПИД контроллеры.

11.2 Контроль давления расплава на экструзионном модуле: автоматический ПИД контроллеры.

11.3 Изменение параметров работы и контроль осуществляется через сенсорную панель управления.

11.4 Панель управления на русском языке.

11.5 Программируемый логический контроллер реализует идею поддержания параметров работы в автоматическом режиме. Также отвечает за работу взаимодействия с интерфейсом сенсорной панели управления