Линия для производства четырехслойного спанбонда 3

С началом пандемии SARS-CoV-2 спанбонд стал самым продаваемым товаром на рынке тканей – все потому, что из него делают защитные маски. Однако было бы не справедливо рассматривать его исключительно как материал для медицинских изделий. В течение многих лет он применяется в разных сферах строительства, легкой промышленности, сельском хозяйстве – и благодаря своим уникальным свойствам приносит огромную пользу человечеству.

Главные характеристики спанбонда:

— пропускает воздух

— хорошо впитывает влагу (если не содержит гидрофобных добавок)

— быстро сохнет

— мягкий на ощупь

— при соприкосновении с кожей не вызывает неприятных ощущений

— легко сгибается

— имеет высокую прочность на разрыв

— хорошо отфильтровывает пыль и аэрозоли

— не содержит в составе клея

Области применения:

• Укрывной материал:

— для защиты урожая от птиц

— для снижения вероятности переопыления разных культур

— для защиты растений от заморозков

— для защиты нежных листьев и цветов от лишнего количества ультрафиолета

Укрывной агротекстиль всегда окрашен в белый цвет. Если он имеет плотность от 14 до 30 гр/м, его можно настилать непосредственно на растения. При плотности свыше 30 гр/м требуются дополнительные опоры, поэтому таким материалом чаще всего накрывают парники.

• Мульчирующий материал:

Черный спанбонд кладут непосредственно на землю, а потом проделывают в нем отверстия для высадки растений. Поскольку солнечный свет не проникает через материал, отпадает потребность в борьбе с сорняками. Вместе с тем земля дышит, то есть плесень под спанбондом не появляется. Также существует двойное мульчирующее агроволокно. Одна его сторона черная, другая белая. На землю его кладут именно черной стороной. Этим достигается сразу три цели:

— ягоды (особенно это касается клубники) и опавшие фрукты долго не портятся, поскольку не соприкасаются с землей. Кроме того, они остаются чистыми.

— растения получают больше света (солнечные лучи не поглощаются почвой, а отзеркаливаются от нее).

— удается избежать перегрева грунта и быстрого пересыхания растений.

Срок службы укрывного и мульчирующего плотна – до пяти лет.

• Медицинский материал:

Спанбонд и композитные материалы, в состав которых входит, не используется повторно, благодаря чему достигается высокая степень стерильности, добавляя в полипропиленовое волокно специальные вещества, можно добиться антибактериального эффекта.

Медицинский спанбонд бывает разным по плотности: от 15 гр/м (из такого полотна делают шапочки и бахилы) до 50-60 гр/м (используется для пошива одноразовых рубашек и халатов). Хирургические простыни и спанбонд для масок, как правило, имеют плотность 25-36 гр/м.

Виды медицинского спанбонда:

— обычный – применяется для изделий, которые не будут контактировать с биологическими жидкостями одного и кожей другого человека.

— ламинированный – подобно полиэтилену, не пропускает влагу, поэтому из него делают хирургические фартуки, защищающие врачей от брызг крови.

В последнее время в медицине все чаще используется СМС. Будучи ненамного дороже и обладая гораздо большей устойчивостью против бактерий, он начал вытеснять спанбонд с рынка изделий, предназначенных для использования в хирургии, гинекологии и стоматологии.

• Изолирующий материал:

В строительстве спанбонд используют при утеплении домов – из него производят пароизоляционные и паропроницаемые мембраны. Кроме того, этот материал настилают между стеной и отделкой – это помогает избежать растрескивания штукатурки. При строительстве дорог его подкладывают под дренажный слой.

• Швейный материал:

Спанбонд широко используется в швейной промышленности. Его самая известная разновидность – неклеевой флизелин для манжет на рукавах, жестких воротников и карманных клапанов. Также им укрепляют швы и усиливают корсажи. При производстве сумок, кошельков и обуви из очень плотного материала – 400 – 600 гр/м – делают подложки. Также из спанбонда вырезают твердую основу для прямых шторных ламбрекенов. При изготовлении мебели со съемными чехлами мягкие части диванов и кресел обшивают спанбондом. Нашлось место этому материалу и на фабриках, где изготавливают подушки и матрасы. Из него получаются отличные наперники, подложки для наполнителей.

Спанбонд обработанный по технологии ультрастеп, приобретает вид стеганого тканного материала, поэтому из него шьют потрясающие покрывала для кроватей – прочные, долговечные, быстро сохнущие, устойчивые к износу, красивые, шелковистые на ощупь.

• Упаковочный материал:

Спанбонд часто используют вместо полиэтилена, целлофана и прочих упаковочных материалов. В частности, из него шьют пыльники для сумок и обуви, чехлы для верхней одежды, транспортировочные чехлы для ноутбуков. Причин для такой замены несколько:

— более высокая прочность

— вентилируемость

— дополнительная защита от царапин и прочих физических повреждений

— отсутствие неприятного звука во время распаковки

Детальное описание

Экструзионный модуль в сборе с дозаторами, загрузочным бункером и редуктором

Экструзионный модуль — начальная стадия производства спанбонда. В загрузочную воронку модуля подаются гранулы полипропилена с ПТР 35-45 единиц от основных Российских производителей.

Из зоны загрузки гранулы попадают в шнековую пару. Шнековая пара — это винт Архимеда с оболочкой, ближайший бытовой аналог – это вал мясорубки. Внутри шнековой пары под воздействием давления и температуры происходит постепенное плавление полипропилена и образование расплава. Вращением шнека расплавленный материал толкает вперед по оси экструзионного модуля. На конце модуля расплав становится однородным и имеет давление 5-25 Мпа.

Фильтр расплава

При производстве, перетарке и загрузке полипропиленовых гранул в экструзионный модуль неизбежно попадание частиц пыли, волокон упаковки и прочих загрязнений внутрь. Чтобы избежать загрязнения дальнейших узлов применятся фильтровальные устройства. Внутри фильтра расплава поток расплавленного полипропилена разделяется на две части и проходит сквозь металлические сетки саржевого плетения. На сетках остаются ненужные загрязнения, расплав проходит дальше. По мере загрязнения сеток происходит уменьшение пропускной способности фильтра, поэтому сетки надо периодически менять.

Насос подачи расплава

Для производства качественного спанбонда необходимо поддерживать стабильное давление расплавленного материала при формировании волокон. Поэтому перед формующим инструментов устанавливается шестеренчатый насос, который прогоняет через себя расплав и компенсирует перепады давления от работы экструзионного модуля и фильтра расплава.

Экструзионная голова спанбонда Liutira

Экструзионная головка — первый этап формирования волокон. В ней происходит первоначальное распределение расплава из канала диаметром 100 мм в полость шириной 3600 мм. Важно обеспечить одинаковую скорость течения материала по всей ширине. Для этого конструкция головы просчитывается в системах автоматизированного проектирования, а после испытывается на тестовых запусках. Также в голове установлены фильтрующие сетки для повторной фильтрации полипропилена.

Фильера формирования волокон Liutira с возможностью добавления вторичного сырья

Экструзионная головка с увеличенными отверстиями формирования волокон (0,5-0,55мм)

Фильера формирования волокон спанбонда Liutira

Фильера представляет собой 2 перфорированных стальных плиты. Проходя через нее, расплав разделяется на множество мелких потоков и выдавливается наружу. Диаметр и расположение отверстий оказывают существенное влияние на физические свойства конечного продукта.

Экструзионная голова мельтблауна Liutira

Экструзионная головка — первый этап формирования волокон. В ней происходит первоначальное распределение расплава из канала диаметром 100 мм в полость шириной 3600 мм. Важно обеспечить одинаковую скорость течения материала по всей ширине. Для этого конструкция головы просчитывается в системах автоматизированного проектирования, а после испытывается на тестовых запусках.

Фильера формирования волокон мельтблауна Liutira

Фильера представляет собой перфорированную стальную плиту, совмещенную с воздушно-клиновым ножом. Проходя через нее, расплав разделяется на множество мелких потоков и путем напыления попадает на первый слой спанбонда. Диаметр и расположение отверстий оказывают существенное влияние на физические свойства конечного продукта.

Узел удаления мономера

Полипропиленовые гранулы производят на химических заводах по различным технологиям. Основной является реакция полимеризации пропилена. К сожалению, процесс полимеризации никогда не происходит на сто процентов. Поэтому в гранулах товарного полипропилена всегда содержатся остатки непрореагировавших соединений и прочие вещества. При плавлении эти вещества переходят в жидкую или газовую фазу и могут конденсироваться на выходе из фильеры. Их удаляют из зоны экструзии вытяжкой.

Система кристаллизации, ориентации и вытяжки

После выхода из фильеры необходимо охладить волокна, увеличить прочность и уменьшить диаметр.

Все эти операции производятся в канале охлаждения. Внутрь канала подается воздух через Т-образный адаптер и вместе с волокнами идет вниз. Для упрочнения волокон применяется эффект ориентации. При растяжении полимера – часть его молекул вытягивается в направлении приложении усилия и увеличивают прочность на разрыв в этом направлении. В нижней части канала охлаждения установлено сопло Вентури, канал переменного сечения. При прохождении через него скорость воздуха возрастает до 3-4 скоростей звука. После сопла Вентури волокна становятся тоньше и прочнее.

Приемный конвейер:

Приемный конвейер – это закольцованная сетка из полимерного материала, на которую приземляются волокна. Воздух проходит сквозь сетку и рекуперируется вентиляторами под конвейером.

Конвейер формирует первоначальное полотно в виде не скрепленных между собой отдельных волокон в тонком пласте.

Габариты, мм: 15000*4800*1800

Линейная скорость, м/мин: 450

Каландр термоскрепления.

Для скрепления волокон применяют обогреваемые каландры. Это два вала, на одном из них есть выступы, которые продавливают пласт волокон и подплавляют их в месте приложения давления. Именно размер и рисунок выступов определяет конечный рисунок на спанбонде.

Габариты, мм: 1500*4900*2200

Скорость линейная, м/мин: 450

Автоматический контактный намотчик.

Намотчик преобразовывает непрерывное полотно с каландров в рулон, намотанный на картонную втулку. После намотки рулон спанбонда отправляется на резку в размер или упаковывается для отправки клиенту.

На узле резки установлено 5 ножей.

Максимальная ширина материала, мм: 3600

Максимальная скорость, м/мин: 450

Максимальный диаметр рулона, мм: 1500

Промышленный холодильник (Чиллер)

По своим конструктивным параметрам чиллер 900 кВт выполнен в виде одиночного блока:

1. гидравлический модуль.
2. компрессор.
3. конденсатор.

Устройство оборудовано датчиками контроля температуры и давления. Работами по диагностике и управлению которыми занимаются специальные программы в автономном режиме. Благодаря встроенным узлам и блокам, а также применению обычных труб и стандартной запорной арматуры, чиллер готов к эксплуатации сразу после установки, без дополнительных монтажных работ.

Технические параметры:

масса — 4800 кг.

производительность насоса — 195 м3/ч.

объем бака — 3500 л.

холодопроизводительность — 900 кВт.

расход воздуха — 334800 м3/ч.

Масляный нагреватель

Головка винта нагревается системой нагрева термомасла.

Фильтр, измерительный насос, нагреваются и удерживают тепло системой термомасляного нагрева.

Мощность нагревателя, кВт: 60

Потребляемая мощность, кВт: 65

Габариты, мм: 2000*800*1500

Максимальный нагрев, С°: 300

Компрессор сжатого воздуха

Производительность, л/мин: 26800

Давление, бар: 8

Мощность, кВт: 160

Напряжение, В: 380

Вес, кг: 3900

Ультразвуковая ванна

Предназначена для чистки фильер

Объем, л: 2000

Мощность УЗ, кВт: 21

Мощность нагрева, кВт: 36

Мощность ультразвуковых излучателей: 420

Внутренние размеры ванны, мм: 4100*2000*1300

Масса, кг: 1300

Печь Пиролиза

Предназначена для обжига фильер

Рабочая температура, С°: 370

Максимальная температура, С°: 400

Регулирование температуры, С°: 50 — 370

Рабочая температура дожигателя, С°: 850

Упаковочная машина

Предназначен для упаковки готовой продукции

Грузоподъемность поворотного стола — 2 400 кг

Диаметр поворотного стола — 1 500 мм, либо 1650 мм (1800 мм — по запросу)

Привод поворотного стола — цепной

Привод перемещения каретки — ременный.

До 10 программируемых циклов обмотки

Фотодатчик для определения высоты паллеты.

Возможность установки количества витков вверху и внизу поддона

Плавный старт и фиксированная остановка стола

Регулировка скорости вращения стола

Регулировка скорости перемещения каретки (отдельно «вверх» и «вниз»)

Установленная мощность: 0,7 кВт, 380В, 3 фазы, 220В, 2 фазы

Контрольно – браковочная машина

Максимальная ширина материала, мм: 3200

Максимальный диаметр, мм: 600

Максимальный вес рулона, кг: 250

Максимальная скорость, м/мин: 60

Вес машины, кг: 1500

Потребляемая мощность, кВт: 8

Весы промышленные

Максимальна нагрузка, кг: 3000

Минимальная нагрузка, кг: 10

Точность весов, гр: 300

Размер платформы, мм: 1500*1500

Материал платформы: углеродистая сталь с лакокрасочным покрытием и рифленой поверхностью

Автоматический перемотчик с револьверным намотчиком

Габариты, мм: 4000*6000

Максимальная скорость, м/мин: 350

Максимальная ширина материала, мм: 3200

Максимальный диаметр рулона на намотке, мм: 600

Максимальный диаметр рулона на размотке, мм: 1500

Система управления

• Контроль температуры: автоматические ПИД контроллеры.
• Контроль давления расплава на экструзионном модуле: автоматические ПИД контроллеры.
• Изменение параметров работы и контроль осуществляется через сенсорную панель управления.
• Панель управления на русском языке.
• Программируемый логический контроллер реализует идею поддержания параметров работы в автоматическом режиме. Также отвечает за работу взаимодействия с интерфейсом сенсорной панели управления.
• Присутствует сервисная поддержка как в удаленном 24/7, так и в локальном режиме.
• Поддерживается удаленный доступ и контроль над параметрами технологического процесса, по защищенному, выделенному каналу. (Настраивается у клиента, компьютер и смартфон).
• Уникальная разработка системы равнения и натяжения материала, с поддержкой как ручного, так и автоматического контроля.
• Единая система подсчета, учета, хранения и транспортировки материала, как в автоматическом, так и в ручном режиме. (Индивидуально создается база данных под требования Заказчика):
• Учет произведенного продукта;
• Планирование производимого материала;
• Учет индивидуальных особенностей номенклатуры;
• Удаленный доступ для Ваших клиентов к персональному кабинету;
• Формирование заявок на производство;
• Предоставление отчетов;
• Единая система штрихкодирования, а также формирование накладных, и индексация на складе.
• Возможность интеграции с системой 1С, для ведения уже готовой базы данных.
• Учет наработки того или иного узла, агрегата.
• Контроль доступа, с формированием отчета о работе состава дежурной смены (операторов), так же ведения табеля, и подсчет отработанных часов.
• Система оповещения об аварийных событиях, так же поддержка регламентных и плановых работ, оповещения о техническом обслуживании.
• Контроль веса материала, и отбраковка (ручной, автоматический режим).
• Создание единого сервера для хранения, обработки, передачи и информации.
• Возможность создания и редактирования рецептуры по производимому материалу, с возможностью автоматического контроля параметров по базе внесенных рецептов.
• Ведение логов, отчетов и система трендов всего технологического процесса, а также обработка, производственный анализ, корректировка алгоритмов на их основании.